成纜
一、 成纜材料和半成品
1. 絕緣線芯：圓形絕緣線芯、扇形絕緣線芯。
2. 常用材料：成纜常用材料應與絕緣具有相同的耐熱等級，不吸潮、不促使與其接觸的材料性能發生變化。
① 繞包帶：聚氯乙烯塑料帶、聚酯薄膜帶、無紡布帶等。
其作用是：隔離、扎緊、襯墊。
② 填充繩：聚丙烯撕裂膜繩、塑料條（管）、紙捻、石棉繩等。
其作用是：填充絕緣間縫隙，使電纜圓整。
二、 成纜工藝裝備（籠式、盤式）
1. 絞籠：絞籠上有線盤架（搖籃），大型成纜機一般具有3～6個線盤架。小型成纜機可有18～24個或更多線盤架。線盤架具有制動功能以調節張力。絞籠前具有一些固定支桿用以安放填充繩盤。
2. 模架：在絞籠前，用來安放并線模。使絕緣線芯并合，絞成圓形。
3. 繞包頭：具有3～6個帶夾。用來在電纜芯的外面包扎各種繞包帶。
4. 牽引輪：有一個大直徑的可轉輪盤和撥線環組成，給線芯以直線運動，并可調速。絞合節距主要通過牽引輪的轉速來控制。
5. 收線裝置：用來收繞絞合后的電纜。收線速度應與牽引速度相匹配。
6. 模具：成纜采用的模具分為壓模和包帶模，它們都是由兩個半圓模加定位銷組成。塑料絕緣線芯成纜?？讖脚c電纜成纜直徑相等為宜。
7. 盤具：盤芯直徑應不小于電纜外徑的15倍。
三、 成纜工藝
1. 成纜方向
考慮到電纜安裝、敷設、中間接頭的方便，統一規定成纜的方向為右向。
2. 成纜節距
節距：絕緣線芯旋轉一周時，沿軸向前進的距離為節距。
節距比：節距長度與電纜直徑之比。節距比越大，電纜柔軟性越差。
成纜節距比參考表
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芯 數 |
節 距 比 范 圍 |
|
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圓 形 線 芯 |
扇 形 線 芯 |
|
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2 |
25～30 |
50～70 |
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3 |
30～40 |
40～80 |
|
4 |
30～40 |
40～80 |
節距的選擇：截面愈大，節距應愈??；小截面電纜節距比可選為70～80，因為大截面電纜成纜機械應力很大，若節距過大將使柔軟性降低，不易穩定。
為保證成纜結構的穩定性和成纜后無蛇形，應選擇較小的成纜節距。
塑料絕緣電力電纜成纜節距比應為：圓形25～35，扇形40～60。
控制電纜節距比較小，外層選18～20倍，內層較大。
3. 絞入率
在一個節距內，纜芯實際長度與節距的差值再與節距之比。
4. 成纜外徑
⑴ 圓形線芯：D=Kd
式中：D——成纜外徑；
K——成纜絞合外徑系數；
d——絕緣線芯直徑。
圓形絕緣線芯成纜外徑系數表
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電纜芯數 |
2 |
3 |
4 |
5 |
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K 值 |
2 |
2.154 |
2.414 |
2.7 |
⑵ 扇形線芯：D=Mh
式中：D——成纜外徑；
M——外徑比，見下表；
h——扇形絕緣線芯高度。
扇形絕緣線芯成纜外徑比系數表
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電纜芯數 |
2 |
3 |
4 |
3+1 |
|
M 值 |
2 |
2.11 |
2.2 |
2.31 |
5. 填充
扇形絕緣線芯成纜可以不加填充。具有圓形附加線芯時，圓形線芯處應加填充，填充量以填充后圓整為準。
圓形絕緣線芯成纜時必須加填充。填充面積見下表。
圓形絕緣線芯成纜填充面積表
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電纜芯數 |
2 |
3 |
4 |
|||
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填充部位 |
中心 |
邊側 |
中心 |
邊側 |
中心 |
邊側 |
|
填充面積 |
— |
2×0.785d |
0.04d |
3×0.417d |
0.215d |
4×0.315d |
注：d為絕緣線芯外徑。
6. 繞包帶
在成纜機上繞包的各種帶材有：PVC帶、聚酯帶、無紡布帶、鋼帶、銅帶等。
繞包形式：重疊式、間隙式、銜接式三種。
鋼帶采用間隙式，其余均采用重疊式。
7. 預扭
圓形線芯采用退扭成纜。扇形線芯可采用不退扭成纜（固定式）和退扭成纜（浮動式）兩種方式。
固定式成纜是為了防止扇形線芯在成纜過程中變形，使扇形頂角始終對正電纜的幾何中心，確保成纜圓整。為此固定式成纜必須采取彈性預扭。
預扭：在線芯絞合壓型時，線芯按成纜節距進行扭轉，且方向相反。即放線盤逆成纜方向轉過某一角度，使絕緣線芯有一個相反方向的彈性變形，扇形頂角對正電纜的幾何中心。
預扭角度：是一個經驗數據，不能計算求知。一般地放線盤與并線模距離越長，預扭角度越大；絕緣線芯越軟，預扭角度越大；截面越小，預扭角度越大?？傊?，預扭角度在半圈到三圈之間。
四、 成纜質量控制
1. 供成纜使用的絕緣線芯必須經檢驗合格，表面清潔、無損傷。
2. 絕緣線芯排序應正確（0、1、2、3或紅、黃、綠、藍）。
3. 如有金屬屏蔽，其寬度、厚度、節距必須符合工藝規定。
4. 成纜方向為右向，包帶為左向。
5. 填充飽滿，不應跳蹦。填充物必須與絕緣具有相同的耐熱等級，不吸潮、不促使與其接觸的材料性能發生變化。
6. 纜繞包帶必須按工藝規定的層數、厚度、重疊率、節距進行繞包，包帶應平整、緊實、無折迭、打綹、起兜等現象。繞包帶必須與絕緣具有相同的耐熱等級，不吸潮、不促使與其接觸的材料性能發生變化。
7. 按規定配模，不得擦傷絕緣線芯，扇形線芯不得有翻身現象。
8. 繞包帶材料厚度應均勻，不得有孔洞、凸起、皺折等。
9. 銅帶屏蔽表面應光滑、清潔，無裂紋、起皮、起刺，邊緣整齊。
10. 塑料絕緣電力電纜的不圓度（同一截面上的最大直徑與最小直徑的差除以標稱直徑）應不超過15％（等芯）或20%（不等芯）。正根電纜成纜外徑應均勻一致，無明顯蛇形。
11. 收線盤不得有損傷纜芯的缺陷，盤芯直徑應不小于成纜直徑的15倍。
12. 排線應整齊、緊實，不得有起落、、交叉現象。
五、 成纜機的操作要點
1. 絕緣線芯排列順序：按絞籠旋轉方向依次為1、2、3、0或紅、黃、綠、藍。
2. 成纜方法：圓形線芯采用浮動式成纜，扇形線芯采用固定式成纜。
固定式成纜預扭角度：放線盤到壓模的距離愈長預扭角愈大；
絕緣線芯的柔軟度愈大預扭角愈大。（180°～3×360°）
3. 根據工藝卡片要求，選配絞籠、繞包頭、牽引輪等部分的變換齒輪。
4. 線芯接頭：塑料絕緣電纜成纜時的接頭不得大于正常尺寸，以防擠塑工藝過模困難。
5. 合理配模：絕緣線芯在成纜時受到很大的扭力（將產生內應力），為避免過度變形而造成絕緣損傷，成纜一般采用多模來完成。
1) 第一道壓?？讖奖瘸衫|直徑大1.0～2.5mm，只起合攏作用。注意不要使扇形翻身。
2) 第二道壓?？讖奖瘸衫|直徑小 0～0.6mm，起第一次緊壓作用。
3) 第三道壓?？讖奖瘸衫|直徑小0～0.4mm，起定型作用。包帶與包帶模的距離愈短成纜愈緊密。
l 配模松緊的檢查：① 電纜在模內不擺動，用手轉線芯無松感；
② 壓模與絕緣線芯摩擦產生熱量，用手摸壓模應不燙手；
③ 絕緣線芯出壓模的表面質量應無拉焦、擠、壓、劃傷痕跡。
6. 包帶層的修復：包帶層斷帶、打綹、填充跳蹦等造成起包或缺層時，需手工修復。修復后直徑不得大于正常直徑的0.2mm。銅帶屏蔽層接頭必須焊接，繞包后應平整。
7. 牽引：成纜包帶后應在牽引輪上繞4～5圈防止打滑、退車。橡皮壓輪松緊應適度，嚴防過緊壓扁電纜。
8. 收線盤芯直徑不得小于：單芯塑料電纜直徑的25倍；
多芯塑料電纜直徑的15倍。
9. 排線：排線應平整、緊實、無交叉、壓落現象。下盤后電纜頭應固定牢。
六、 成纜廢品產生的原因和處理方法
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廢品名稱 |
產 生 原 因 |
處 理 方 法 |
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線芯絕緣損傷 |
上下盤或運輸時碰傷； 壓線套圈勒傷； 操作不當扭傷。 |
作業時注意不要磕碰； 絕緣工序收線緊實，排線平整； 預扭應適當。 |
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線芯絕緣劃傷、壓壞 |
放線盤線嘴、導輪、壓模內表面有毛刺或損傷；放線張力太大，線嘴、導管處拉壞；絕緣線芯局部粗，過?？▊?；配模太??；壓模中心沒對正。 |
修理或更換線嘴、導輪、壓模、分線板；適當調整張力；注意絕緣線芯質量；合理配模；校正壓模。 |
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線號排錯 |
誤操作；操作者不懂。 |
正確操作；加強培訓學習。 |
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扇形翻身 |
預扭角度不對；絕緣工序收線翻身、分頭下盤時線芯退扭造成翻身。 |
調整預扭角度、壓模與線芯導輪距離；注意線芯放到線盤側板時進入壓模的角度。 |
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節距超差 |
檔位不對 |
調整檔位 |
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導線拉細、拉斷 |
放線張力過大；導線嘴夾線；線芯絕緣上有包；導線接頭不牢；收線張力太大。 |
調節放線張力；更換損壞的導線嘴；檢查絕緣線芯質量；提高接頭質量；調節收線張力。 |
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圓度超差 |
?？状?；線芯進模角度不合適；填充不滿；牽引輪壓輪壓力太大。 |
合理配模；調整壓模和線芯導輪距離或預扭角；合理填充；調整壓輪壓力。 |
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外徑超差 |
節距大；包帶夾雜；填充過多或跳蹦 |
調整節距；修好包帶；填充適當 |
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蛇形 |
放線張力不均勻；成纜節距不當；收排線壓落。 |
調整放線張力；調整節距；注意排線緊密整齊。 |
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繞包間隙或重疊率超差 |
包帶寬度不對； 起、停車時搭蓋或間隙量變化； 檔位換錯。 |
更換繞包帶； 設備不正常時維修設備； 調整檔位。 |
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繞包厚度不夠 |
包帶厚度不夠或用錯； 包帶層數不夠。 |
核準包帶厚度、寬度，不對時更換； 增加層數。 |
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包帶劃傷或損壞 |
?？撞还饣?，錐口弧度??； 撥線環或分線板有損壞。 |
換好模； 維修設備，消除設備缺陷。 |
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金屬屏蔽松散，截面不夠 |
張力??； 節距不當； 材料規格不符合要求。 |
調整張力； 調整節距； 更換材料。 |
客服1